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進貨檢驗(Incoming Quality Control)

一、什么是進貨檢驗

進貨檢驗，主要是指企業購進的原材料、外購配套件和外協件入廠時的檢驗，這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施。為了確保外購物料的質量，入廠時的驗收檢驗應配備專門的質檢人員，按照規定的檢驗內容、檢驗方法及檢驗數量進行嚴格認真的檢驗。從原則上說，供應廠所供應的物料應該是“件件合格、臺臺合格、批批合格”。如果不能使用全檢，而只能使用抽樣檢驗時，也必須預先規定有科學可靠的抽檢方案和驗收制度。

二、進貨檢驗的形式

進貨檢驗包括首件（批）樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種。

①首件（批）樣品檢驗。

首件（批）樣品檢驗的目的，主要是為對供應單位所提供的產品質量水平進行評價，并建立具體的衡量標準。所以首件（批）檢驗的樣品，必須對今后的產品有代表性，以便作為以后進貨的比較基準。通常在以下3種情況下應對供貨單位進行首件（批）檢驗：a.首次交貨；.設計或產品結構有重大變化；c.工藝方法有重大變化，如采用了新工藝或特殊工藝方法，也可能是停產很長時間后重新恢復生產。

②成批進貨檢驗。

成批進貨檢驗，可按不同情況進行A，，C分類，A類是關鍵的，必檢；類是重要的，可以全檢或抽檢；C類是一般的，可以實行抽檢或免檢。這樣，既要保證質量，又可減少檢驗工作量。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質量，防止漏檢和錯檢，一般應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”，其形式和內容可根據具體情況設計或規定。進貨物料經檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄并在入庫單上簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。對于原材料、輔材料的入廠檢驗，往往要進行理化檢驗，如分析化學成分、機械性能試驗等工作，驗收時要著重材質、規格、爐批號等是否符合規定。

生產檢驗(Production Testing)

一、什么是生產檢驗

生產檢驗是指生產者為了維護企業的經營，達到保證質量的目的而對原料、半成品和成品等進行的檢驗活動。

生二、產檢驗的主要內容

企業生產檢驗，一般包括外購物資人廠的進貨檢驗．產品生產中的工序檢驗，產品出廠的成品檢驗，具體的型式方法是多種多樣的。在組織檢驗中選用合適的方式方法，建立科學的檢驗程序，不僅可以正確反映產品質量狀況，還可以縮短檢驗時間，提高檢驗質量，節約檢驗費用。

• 1.外購件的質量檢驗

生產企業外購的原材料、原器件、標準件、配套件、外協件，統稱外購件。企業產生出產品需用許多種的外購件，為確保產品質量，加強和做好外購件的質量檢驗是十分重要的環節。所謂外購件檢驗，主要是指企業購進的原材料、外購配套件和外協件人廠時的檢驗，這是保證生產正常進行和確保產品質量的重要措施。為了確保外購物料的質量，人廠時的驗收檢查應配備專門的質檢人員，按照規定的檢查內容、檢企方法及檢驗數量進行嚴格認真的檢驗。外購件檢驗包括首件(批)樣品檢驗和成批進貨檢驗兩種。

• (1)首件(批)樣品檢驗。

首件(批)樣品檢驗的目的，主要是為對供應單位所提供的產品質量水平進行評價，并建立具體的衡量標準。所以首件(批)檢驗的樣品，必須對今后的產品有代表性，以便作為以后進貨的比較基準。通常在以下幾種情況下應對供貨單位進行首件(批)檢驗：

a．首次交貨；

b．設計或產品結構有重大變化；

c．工藝方法有重大變化，如采用了新工藝或特殊工藝方法，也可能是停產很長時間后重新恢復生產。

• (2)成批進貨檢驗。

成批進貨檢驗是為了防止不合標準的原材料、外購件、外協件進入企業的生產過程，以免產生不合格品。成批進貨檢驗，可按不同情況進行A。B，C分類，A類是關鍵的，必檢；B類是重要的，可以全檢或抽檢；C類是一般的，可以實行抽檢或免檢。這樣，既能保證質量，又可減少檢驗工作量。成批進貨檢驗既可在供貨單位進行，也可在購貨單位進行，但為保證檢驗的工作質量，防止漏檢和錯檢，__般應制定“入庫檢驗指導書”或“入庫檢驗細則”，其形式和內容可根據具體情況設計或規定。

進貨物料經檢驗合格后，檢驗人員應做好檢驗記錄并在入庫單簽字或蓋章，及時通知庫房收貨，做好保管工作。如檢驗后不合格，應按不合格品管理制度辦好全部退貨或處理工作(退貨或處理具體工作可由歸口責任部門負責)。對于原材料、標準件、配套件的人廠檢驗，往往要進行理化檢驗，如分析化學成份、機械性能試驗、金相組織鑒定等工作，驗收H寸要注意材質、規格、批號等是否符合規定。

• 2.產品生產過程中的質量檢驗

產品生產過程中的質量檢驗目的是為了防止出現大批不合格品，避免不合格品流人下道工序去繼續進行加工。因此，過程檢驗不僅要檢驗產品，還要檢定影響產品質量的主要工序要素：人員、機器、材料、方法、環境等主客觀因素，因此，過程檢驗可起到兩種作用：一是根據檢測結果對產品做出判定，即產品質量是否符合設計圖樣和技術標準的要求；二是根據檢測結果對工序做出判定，即過程各個要素是否處于正常的穩定狀態，從而決定工序是否應該繼續進行生產。過程檢驗通常有三種形式：

• (1)自檢。

自檢就是生產者對自己所生產的產品，按照作業指導書規定的技術標準自行進行檢驗，并作出是否合格的判斷。這種檢驗充分體現了生產工人必須對自己生產產品的質量負責。通過自我檢驗，使生產者了解自己生產的產品在質量上存在的問題，并開動腦筋，尋找出現問題的原因，進而采取改進的措施，這也是工人參與質量管理的重要形式．

• (2)巡回檢驗。

巡回檢驗就是檢驗工人按一定的時問問隔和路線，依次到工作地或生產現場，用抽查的形式，檢查剛加工出來的產品是否符合設計圖樣、工藝或檢驗指導書中所規定的要求。在大批大量生產時，巡回檢驗一般與使用工序控制圖相結合，是對生產過程發生異常狀態實行報警，防止成批出現廢品的重要措施。當巡回檢驗發現工序有問題時，應進行兩項工作：一是尋找工序不正常的原因，并采取有效的糾正措施，以恢復其正常狀態；二是對上次巡檢后到本次巡檢前所生產的產品，全部進行重檢和篩選。以防不合格品流人下道工序(或用戶)。

• (3)互檢。

互檢就是生產工人相互之間進行檢驗。互檢主要有：下道工序對上道工序流轉過來的產品進行檢驗；小組質量員或班組長對本小組工人加工出來的產品進行抽檢等。這種檢驗不僅有利于保證加工質量，防止疏忽大意而造成成批地出現廢品，而已有利于搞好班組團結，加強工人之問良好的群體關系。

• 3.產品出廠的質量檢驗

產品出廠的質量檢驗又稱最終檢驗，它是指在某一加工或裝配車間全部工序結束后的半成品或成品的檢驗。對于半成品來說，往往是指零部件入庫前的檢驗。半成品入庫前，必須由專職的檢驗人員，根據情況實行全檢或抽檢，如果在工序加工時生產工人實行100％的自檢，一般在入庫前可實行抽樣檢驗，否則應由專職檢驗人員實行全檢后才能接收入庫。但有的企業在實行抽樣檢驗時，如發現不合乎要求，也要進行全檢。重新篩選。

成品最終檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。其目的是防止不合格品流人到用戶手中，避免對用戶造成損失，也是為了保護企業的信譽。成品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后．才允許對產品進行包裝。

產品的出廠檢驗，應由企業專職檢驗機構負責檢驗。這種檢驗具有雙重意義：從企業的角度講，專職檢驗人員代表企業法人，按產品技術標準對所生產的產品進行檢驗和驗收，從用戶角度講專職檢驗人員又代表國家和用戶對企業所生產產品進行檢驗驗收。岡此，企業專職檢驗機構既要對企業的(法人)廠長負責。又要對國家和用戶負責．確保出廠產品質量。企業應建立產品出廠檢驗制度，每臺產品出廠前必須經過企業檢驗機構檢驗合格，并附有證明該產品質量合格的文件和標志。方能出廠。出廠檢驗應按產品技術標準或合同規定進行抽樣檢驗或全數檢驗，檢驗項目和抽樣數量均按產品標準或產品驗收規定辦理。

三、生產檢驗的一般程序

　企業的生產檢驗，不論采取何種方式，都必木工機床2010 No．4Standard and test標準與檢測須按設計圖樣、技術標準、工藝規程或合同規定進行。一般要經過以下程序：

• 1.了解和掌握產品質量標準。

檢驗人員必須學習和掌握有關技術文件和技術標準、檢驗方法。消化產品技術原理，明確產品技術性能和關鍵，在此基礎上制訂檢驗計劃，擬定檢驗方法和檢驗操作規程。

• 2.具體進行檢驗。

檢驗人員按照檢驗方案或操作規程，運用檢測設備、儀器量具進行檢測、分析或感官檢驗。做好檢驗和原始記錄，建立技術檔案或卡片，發現問題及時報告。

• 3.檢驗數據與標準對比。

檢驗人員將檢測結果的數據與技術標準或工藝文件規定參數進行對比，作出合格或不合格的正確判斷。

• 4.確認和處置。

檢驗人員對檢驗的記錄和判定的結果進行簽字確認。對合格品準予放行。并及時轉入下一作業過程(工序)或準予人庫、交付(銷售、使用)。對不合格品，按其程度分別情況做出返工、返修、讓步接收或報廢處置。對批量產品，根據產品批質量情況和檢驗判定結果分別做出接收、拒收、復檢處理。

• 5.記錄數據、反饋信息。

通過檢驗掌握進廠的原材料、外協件外購件配套件和企業產品生產過程中的質量數據和信息做好記錄，并向有關部門反饋。

四、生產檢驗的作用

生產檢驗的主要任務是根據設計圖樣或技術標準的要求，對產品質量形成的全過程進行經常性的預防檢驗，對最終產品進行質量把關檢驗．并簽發出廠合格證。它是企業對內對外質量保證的重要手段，是企業質量管理和質量體系的要素之一，主要能起到以下作用：

• 1.評價作用。

企業檢驗機構根據設計圖樣、技術標準、工藝規程或訂貨合同的規定對產品進行檢驗，并將檢驗結果與設計圖樣或技術標準對比，作出符合或不符合標準的判斷，或對產品質量水平進行評價，以指導生產、商品交換和企業經濟活動。

• 2.把關作用。

檢驗人員通過對原材料、半成品、成品的檢驗。鑒別、分選、剔除不合格品，并決定該產品是否接收與放行，嚴格把住每個環節的質量關，做到：不合格的產品不出廠；不合格的原材料、零部件不投料、組裝，已規定淘汰的產品和沒有質量保證的產品不生產、銷售；假冒、次劣產品不進入市場流通。同時，通過檢驗，對合格品簽發產品合格證，也是對內和對外的一種質量保證。

• 3.預防作用。

通過入廠檢驗、首件檢驗、工序檢驗和抽樣檢驗。及早發現并排除原材料、外購件、外協件、半成品中的不合格品，以預防不合格品流人下道工序，造成更大的損失。同時通過對生產過程中的質量檢驗，掌握質量動態，為質量控制提供依據，及時發現質量問題，以預防和減少不合格品的產生，防止大批產品報廢的質量事故。

• 4.信息反饋作用。

通過生產檢驗，搜集數據，發現不符合設計圖樣或技術標準的質量問題與現場質量波動隋況。及時做好記錄，進行統計、分析和評價并報告領導，反饋給生產技術、工藝、設計等部門，以便采取相應措施，改進和提高產品質量。

生產過程質量檢驗

一、生產過程質量檢驗

生產過程質量檢驗主要包括進貨檢驗（IQC）、生產過程檢驗（IPQC）、最終檢驗控制、品質異常的反饋及處理、質量記錄。

二、進貨檢驗（IQC）

進貨檢驗是工廠制止不合格物料進入生產環節的首要控制點。（Incoming Quality Control）

①進料檢驗項目及方法 ：

• a.外觀：一般用目視、手感、對比樣品進行驗證；

• b.尺寸：一般用卡尺、千分尺等量具驗證；

• c.特性：如物理的、化學的、機械的特性，一般用檢測儀器和特定方法來驗證。

②進料檢驗方法：

• a.全檢；

• b.抽檢

③檢驗結果的處理：

• a.接收；

• b.拒收（即退貨）；

• c.讓步接收；

• d.全檢（挑出不合格品退貨）；

• e.返工后重檢。

④依據的標準：《原材料、外購件技術標準》、《進貨檢驗和試驗控制程序》等。

三、生產過程檢驗（IPQC）

一般是指對物料入倉后到成品入庫前各階段的生產活動的品質控制，即Inprocess Quality Control。而相對于該階段的品質檢驗，則稱為FQC（Final Quality Control）。

①過程檢驗的方式主要有：

• a. 首件自檢、互檢、專檢相結合；

• b. 過程控制與抽檢、巡檢相結合；

• c. 多道工序集中檢驗；

• d. 逐道工序進行檢驗；

• e. 產品完成后檢驗；

• f. 抽樣與全檢相結合。

②過程品質控制（IPQC）：是對生產過程做巡回檢驗。

• a. 首件檢驗；

• b. 生產信息與原材料、產品的核對；

• c. 巡檢：保證合適的巡檢時間和頻率，嚴格按檢驗標準或作業指導書檢驗。包括對產品質量、工藝規程、機器運行參數、物料擺放、標識、環境等的檢驗；

• d. 末件檢驗

• e. 檢驗記錄，應如實填寫；

③過程產品品質檢驗（FQC）：是針對產品完工后的品質驗證以確定該批產品可否流入下道工序，屬定點檢驗或驗收檢驗。

• a. 檢驗項目：外觀、尺寸、理化特性等；

• b. 檢驗方式：一般采用抽樣檢驗；

• c. 不合格處理；

• d. 記錄。

④依據的標準：《作業指導書》、《工序檢驗標準》等。

四、最終檢驗控制

即成品出貨檢驗。（Outgoing Q.C）

五、品質異常的反饋及處理

①自己可判定的，直接通知操作工或車間立即處理；

②自己不能判定的，則持不良樣板交主管確認，再通知糾正或處理；

③應如實將異常情況進行記錄；

④對糾正或改善措施進行確認，并追蹤處理效果；

⑤對半成品、成品的檢驗應作好明確的狀態標識，并監督相關部門進行隔離存放。

六、質量記錄

為已完成的品質作業活動和結果提供客觀的證據。 必須做到：準確、清晰、簡潔、及時、字跡清晰、完整并加蓋檢驗印章或簽名。 還要做到：及時整理和歸檔、并貯存在適宜的環境中。

成品檢驗(Final Inspection)

一、什么是成品檢驗

成品檢驗是對完工后的產品進行全面的檢查與試驗。

二、成品檢驗的內容

成品檢驗的內容包括：產品性能、精度、安全性和外觀。只有成品檢驗合格后，才允許對產品進行包裝。

對于制成成品后立即出廠的產品，成品檢驗也就是出廠檢驗；

對于制成成品后不立即出廠，而需要入庫貯存的產品，在出庫發貨以前，尚需再進行一次“出廠檢查”，如某些軍工產品，完工檢驗常常分為兩個階段進行，即總裝完成后的全面檢驗與靶場試驗后的再行復驗。

三、成品檢驗的目的

成品檢驗目的是防止不合格品流到用戶手中，避免對用戶造成損失，也是為了保護企業的信譽。 　

出貨檢驗（Outgoing Quality Control，OQC）或稱為：成品出廠檢驗、出廠質量控制

一、什么是出貨檢驗

出貨檢驗（OQC）是指產品在出貨之前為保證出貨產品滿足客戶品質要求所進行的檢驗，經檢驗合格的產品才能予以放行出貨。出貨檢驗一般實行抽檢，出貨檢驗結果記錄有時根據客戶要求提供給客戶。

二、FQC/OQC的適用范圍

最終檢驗試驗是驗證產品完全符合顧客要求的最后保障。當產品復雜時，檢驗活動會被策劃成與生產同步進行，這樣有助于最終檢驗的迅速完成。 因此，當把各種零部件組裝成半成品時，有必要把半成品作為最終產品來對待，因為有時候它們在裝配后往往不能再進行單獨的檢驗。

1、Final QC一般也稱作線上最終檢驗,其檢驗標準至少應包括檢驗項目,規格、檢驗方法等。FQC的組織制有的工廠編在生產部門，有的工廠編在質量部門：FQC檢驗類型又可分為全檢、抽檢或巡檢。

2、Outgoing QC出貨檢驗，一般在出廠前的最近一段時間進行，尤其對電子產品而言，濕度往往會對產品的質量造成影響。

3、OQC的檢驗有時與FQC相同，有時會更加全面，有時則只檢查某些項目，比如：①外現檢驗；②性能檢驗；③壽命檢驗；④特定的檢驗項目；⑤包裝檢驗等品質控制。

三、需進行出貨檢驗的情形

產品在入庫前已經進行了嚴格的檢驗，所以一般沒必要進行出貨檢驗。但以下情況需進行出貨檢驗：

(1)如果倉庫儲存環境(如溫度、濕度)對產品有影響時。

(2)對有保質期要求的行業，如食品業。

四、出貨檢驗流程

出貨檢驗流程如圖所示：

出貨檢驗流程圖

五、出貨檢驗的內容

　(一)外觀檢查

檢查產品是否變形、受損，配件、組件、零件是否松動、脫落、遺失。

• (二)尺寸檢驗

試產品是否符合規格，零配件尺寸是否符合要求，包裝袋、盒、外箱尺寸是否符合要求。

• (三)特性驗證

檢驗產品的物理、化學特性是否產生變化及對產品的影響程度。

• (四)壽命試驗

在模擬狀況下和破壞性試驗狀態下，檢測產品的壽命期限。

• (五)測定產品抗衡能力

測定產品抗拉力、抗扭力、抗壓力、抗震力等方面是否符合產品品質要求。

• (六)產品包裝和標識的檢查

(1)檢查產品的包裝方式、包裝數量、包裝材料的使用、單箱裝數是否符合要求。

(2)檢查標志紙的粘貼位置、標志紙的書寫內容、外箱的填寫是否規范。

(3)檢查紙箱外包裝是否有品檢“PASSED”印章。

六、出貨檢驗規定范例

1、總則

• 1．1制定目的

• 為加強產品之品質管理，確保出貨品質穩定，特制定本規定。

• 1．2適用范圍

• 凡本公司制造完成之產品，在出貨前之品質管制，悉依本規定執行。

• 1．3權責單位

• （1）品管部負責本規定制定、修改、廢止之起草工作。

• （2）總經理負責本規定制定、修改、廢止之核準。

2．出貨檢驗規定

• （1）特采申請

• 下列情形，業務部、制造部可提出特采申請：

• （A）產品缺陷輕微，不致影響使用特性和銷售。

• （B）出貨時間緊迫。

• （C）其他特殊狀況。

• （2）特采批準

• （A）客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。

• （B）由本公司驗貨之訂單，在品管部經理審核后，報總經理核準。

• （3）特采出貨

• 視同合格品辦理出貨。

• （1）客戶或品管部出貨檢驗判定不合格（拒收）之成品，由品管部填寫《不合格通知單》通知相關部門。

• （2）品管、生技、制造部聯合制定重流之對策，其中：

• （A）品管部主導重流的對策。

• （B）生技部主導重流的作業流程。

• （C）制造部負責重流作業。

• 必要時，因重流時間較長，應同生管部作計劃調度安排。

• （3）重流后，制造單位應視同其他成品，依交驗批逐批經FQC最終檢驗并入庫。

• （4）待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。

• （5）品管部負責追蹤后續生產之預防改善對策。

• 客戶或本公司品管部出貨檢驗判定合格之成品，可以辦理出貨手續。

• （1）業務部提前聯絡客戶人員到本公司驗貨。

• （2）品管部派員協助客戶作抽樣及檢驗工作。

• （3）由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。

• 同一訂單（制造命令）之成品入庫完成后，在出貨之前，應進行成品出貨檢驗。檢驗方式如下：

• （1）由客戶派員或客戶指定驗貨機構人員對產品進行出貨檢驗。

• （2）客戶授權由本公司品管部派員作出檢驗。

• （3）上述兩種情形以外之產品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。

• 成品入庫前，依《最終檢驗規定》采取逐批檢驗入庫之方式，每一訂單之成品可以以一批或數批之方式交驗入庫。

• 2．1成品入庫檢驗

• 2．2成品出貨檢驗

• 2．3客戶驗貨配合

• 2．4合格出貨

• 2．5拒收重流

• 2．6特采出貨

3．本公司驗貨規定

• （1）落地試驗

• （2）環境試驗

• （3）震動試驗

• （4）壽命試驗

• （5）耐壓試驗

• （6）功率檢查

• （7）溫度檢查

• （8）結構檢查

• （9）外觀檢查

• （10）包裝附件檢查

• 除客戶特別要求外，均依美國運輸協會一角三棱六面落地試驗規定執行。

• 依國家相關標準進行。

• 依國家標相關準進行。

• 依設計要求進行。

• 依一般II級水淮抽樣，參照檢驗規范執行。

• 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

• 依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。

• 依特殊S-2水準抽樣，參照檢驗規范執行。

• 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

• 依一般II級水準抽樣，參照檢驗規范執行。

• 依據下列一項或多項：

• （1）技術文件、設計資料。

• （2）有關檢驗規范。

• （3）國際、國家標準。

• （4）行業或協會標準（如TUV、UL、CCEE等）。

• （5）客戶要求。

• （6）品質歷史檔案。

• （7）比照樣品。

• （8）其他技術、品質文件。

• 本公司對出貨檢驗之缺陷等級允收水準規定如下：

• （1）CR缺陷，AQL=0。

• （2）MA缺陷，AQL=1.5%。

• （3）MI缺陷，AQL=4.0%。

• 如客戶另有規定相應之允收水準，則依客戶標準執行。如本公司允收水準嚴于客戶標準，可仍依本公司標準執行。

• 抽樣檢驗中發現之不符合品質標準之瑕疵，稱為缺陷，其等級有下列三種：

• （1）致命缺陷（CR）

• 能或可能危害消費者的生命或財產安全之缺陷，稱為致命缺陷，又稱嚴重缺陷，用CR表示。

• （2）主要缺陷（MA）

• 不能達成產品使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或嚴重缺陷，用MA表示。

• （3）次要缺陷（MI）

• 并不影響產品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。

• （1）一般特性采用GB2828正常單次抽樣一般II級水準。

• （2）特殊特性采用GB2828正常單次抽樣特殊S-2水準。

• 品質特性分為一般特性與特殊特性。

• 3．2．1一般特性

• 3．2．2特特性

• 符合下列條件之一者，屬一般特性：

• （1）檢驗工作容易者，如外觀特性。

• （2）品質特性對產品品質有直接而重要之影響者，如電氣性能。

• （3）品質特性變異大者。

• 符合下列條件之一，屬特殊特性：

• （1）檢驗工作復雜、費時，或費用高者。

• （2）品質特性可由其他特性之檢驗參考判斷者。

• （3）品質特性變異小。

• （4）破壞性之試驗。

• 依據GB2828（等同MIL-STD-105D）單次抽樣計劃。

• 3．1抽樣計劃

• 3．2品質特性

• 3．3檢驗水準

• 3．4缺陷等級

• 3．5允收水準（AQL）

• 3．6檢驗依據

• 3．7檢驗項目

4．附件

• 《出貨檢驗報告》

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