創成式設計是通過編寫算法和程序來設計的過程，是一個人機交互、自我創新的過程，具體來說由設計師選擇生成模型的策略、編寫算法，以人機交互的參數化建模，根據客觀的設計目標，結合仿真、優化方法，直到獲得最優化的設計。安世亞太提出基于增材思維的先進設計與智能制造解決方案，利用創成式設計、拓撲優化、點陣結構設計等方法，獲得了很多先進設計經驗。

      創成式設計能夠創造出手動建模所不易獲得的設計方案，它們擁有復雜幾何結構，而增材制造技術在工業制造中的應用優勢之一是制造復雜的結構，可以說創成式設計與增材制造技術是天生的“好伙伴”，創成式設計將進一步釋放增材制造的應用潛能。本案例，就以安世亞太利用創成式設計與增材制造結合，設計汽車輪轂的案例，體現了先進設計與增材制造技術的魅力。

      增材制造為大規模個性化定制提供必要條件

      在過去的100年里發展起來的大規模生產滿足了大眾的各種基本需求。以汽車為例，大規模生產使得家家戶戶都能夠買得起車，汽車作為交通工具的基本功能得以實現。但是，除此之外，人們其實還有更高級的需求，如：對美的追求，希望與眾不同，彰顯個性。但在大規模生產條件下，這些需求被大大地壓縮，人們只能從有限的選項（如：幾種顏色、幾種材質、幾款樣式等）中去選擇，滿足個性化需求，對于大眾來說，幾乎是不可能的。基于傳統制造工藝和傳統設計方法的個性化定制就是“昂貴”的代名詞，它意味著要有設計師專門進行個性化設計，制造商要進行單件制造，而單件制造的費用可能與100件甚至1000件一樣，設計師的的設計費用更是可能高至天價。

      現在，隨著增材制造技術和工藝的日益成熟，增材制造生產1000件不同的產品和生產1000件相同的產品，成本幾乎不會增加，這為大規模個性化定制的實現提供了必要條件。但還不夠，還缺乏一個充分條件——廉價高效的個性化設計 。傳統的基于設計師手繪式設計+手工CAD建模的設計方式設計的是單一模型，有多少個性化需求，設計師就得做多少個設計，這無論從設計師數量還是設計靈感上都是無法達到的。而創成式設計正是這種廉價高效的個性化設計的方法，它不再依賴手工建模創建單一模型，而是基于規則編寫算法生成模型，一套規則可以生成無數種模型。設計師的任務已經變為創建規則，編寫設計程序了，生成模型的任務交給計算機自動完成。最終的個性化模型是由一組合適個性化的參數或條件來確定的。有了創成式設計加上增材制造工藝，就已經具備了大規模個性化定制的充要條件。

      汽車輪轂創成式設計

      安世亞太公司先進設計與制造專家，通過汽車輪轂的創成式和增材制造實現大規模個性化定制。汽車輪轂是最體現汽車個性化的部件之一，對輪轂的需求既有美觀，又有性能、輕量化、節能等各個方面。許多愛車的朋友購車后都會進行輪轂改裝，在改進性能的同時，彰顯自己的與眾不同。輪轂設計既有需要標準化的部分，也有可發揮創造力的造型設計，但是無論造型如何變化，滿足力學性能的設計目標不能變。

      首先，標準化的輪輞部分，可以通過參照標準中提供的幾何關系建立編程規則，通過編程實現輪輞的參數化建模。

輪輞參數化模型

      再來看輪輻的創成式設計，我們可以通過定義幾何關系來確定模型生成規則。如果我定義一種這樣的幾何關系：輪輻為成組的分支結構，分支節點位于一系列同心圓上，層間可以扭轉，分組數、分支層數、扭轉角、同心圓半徑分別為在一定范圍內可變的參數。那么當我們改變任意參數的時候，就會生成不同的結果。假設分組數可取10個數值、分層數可取4個數值、扭轉角可取20個數值、同心圓半徑組合可取50種，扭轉范圍可取10種組合的話，那么生成的結果將會有400,000種。這里我們僅展示其中的幾十種。這里描述的規則示例，只是一類規則，我們還可以創建其他形式的規則，以生成不同于分支結構的風格樣式。

輪輻的創成式設計（來源：安世亞太）

      創成式設計非常靈活，根據輕量化目標，可以加入鏤空的結構元素。這些鏤空元素也是隨著輪輻形式以及輪轂規格的變化，按照規則自動生成的。

輪轂的輕量化結構

      創成設計過程關注的是需求、功能、性能等需求，得到的結果無論多么復雜，都可以通過增材制造制造出來，并且沒有增加成本。根據用戶的喜好，每一款輪轂的樣式都可以不同，無論小批量定制，還是大規模定制化，都不增加成本，這是增材制造的最大優勢之一。

 圖 4 安世亞太增材制造的輪轂

      安世亞太認為，未來的個性化創成式設計可以是用戶參與的。設計師設計的不同類別風格的程序打包后發到互聯網上，開放一些參數給用戶，由用戶自主調節，即用戶參與的創成式設計，隨著用戶改變參數，結果千變萬化，選定樣式、材質等，完成在線定制下單。用一個公式描述就是：創成式設計+增材制造=你參與設計+為你制造= 100%用戶滿意+ 尊享體驗。

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